W wyniku realizacji projektu pt. "Wdrożenie nowej technologii produkcji kontenerów specjalistycznych"  powstał:
 

Specjalistyczny kontener do transportu, magazynowania i suszenia produktów sypkich.

Udoskonalenie asortymentu kontenerów dotychczas wytwarzanych w AMG

Zaprojektowany proces technologiczny przebiega poprzez realizację następujących etapów:
1. Cięcie przy zastosowaniu wycinarki laserowej elementów płaskich, takich jak: blachy dna, blachy
ścian, inne detale płaskie, które mogą zostać w późniejszym etapie zostać poddane procesowi gięcia
(np. ceowniki na drzwi). Elementy wycięte laserem będą posiadały wypustki i odpowiadające im
kształtem otwory technologiczne, dzięki którym zostanie przyśpieszony i ułatwiony późniejszy montaż
podzespołów.
2. Cięcie gotowych kształtowników z zakupu przy użyciu pił taśmowych. Cięciu poddawane będą
poddawane takie detale kontenera jak: płozy, wieńce, inne kształtowniki wchodzące w skład
konstrukcji kontenera a nie były wycinane na laserze.
3. Cięcie drobnych płaskich detali, takich jak zaślepki itp., przy użyciu klasycznej gilotyny i nożyc
uniwersalnych.
4. Gięcie i wytłaczanie detali przy użyciu pras krawędziowych. Gięciu i wytłaczaniu będą poddawane
takie detale jak: wybrane ściany boczne lub dna, ceowniki drzwi, inne detale przewidziane
w dokumentacji konstrukcyjnej.
5. Obróbka mechaniczna osprzętu kontenerów: wiercenie, frezowanie, toczenie w detalach
określonych w dokumentacji konstrukcyjnej.
6. Łączenie wzdłużne blach ścian i den kontenerów na przyrządzie do spawania wzdłużnego.
7. Spawanie ścian bocznych i den kontenerów na urządzeniu PSM.
8. Montaż dna kontenera łącznie z płozami oraz wyspawanie dna na gotowo na przyrządzie.
9. Montaż oraz wyspawanie wieńca ścian bocznych i czołowej na przyrządzie.
10. Montaż i wyspawanie na gotowo drzwi kontenera na zrobotyzowanym stanowisku spawalniczym,
łącznie z zawiasami.
11. Montaż i spawanie na gotowo wręgi II z konsolami.
12. Montaż wręgi II z drzwiami i założenie osprzętu drzwi.
13. Montaż i wyspawanie na gotowo konstrukcji czołowej kontenera na zrobotyzowanym stanowisku
spawalniczym.
14. Montaż kontenera z uzyskanych w poprzednich etapach podzespołów ( ustawienie dna na stole
montażowym, dołączenie ściany czołowej z zaczepem, zamontowanie ścian bocznych oraz
zamontowanie zespołu wręgi II wraz z drzwiami, uzupełnienie elementów wyposażenia takich jak:
haczyki na plandekę, drabinki, napinacze pasów, itp.)
15. Spawanie zmontowanego kontenera na gotowo wraz z czyszczeniem. Montaż dodatkowych
mechanizmów, np. zamknięcie centralne.
16. Przekazanie wyspawanego kontenera do śrutowania.
17. Przygotowanie do malowania.
18. Malowanie
19. Uzbrajanie kontenera: tabliczki, naklejki, smarowanie, inne mechanizmy, np. podnośnik
hydrauliczny.
20. Przekazanie kontenera do magazynu wyrobów gotowych.
Zaprojektowany na bazie ww. technologii ciąg produkcyjny będzie składał się z następujących części:
1. magazyn blach i narzędzi – nowoczesny zamknięty magazyn materiałów konstrukcyjnych i narzędzi
do obrabiarek, wyposażony w sprzęt IT i oprogramowanie produkcyjne;
2. dział prefabrykacji – wyodrębniony dział prefabrykacji wytwarzający elementy i podzespoły
przeznaczone do montażu produkowanego wyrobu;
2.1. cięcie na przecinarkach taśmowych rur, prętów i kształtowników wraz ze stanowiskiem
spawania rur i profili
2.2. obróbka mechaniczna elementów kontenerów – obróbka skrawaniem elementów do
kontenerów w postaci: zawiasów, zaczepów, dźwigni otwierania i zamykania drzwi itp.
2.3. ciecie i kształtowanie blach (krajalnia) – przygotowanie blach do produkcji kontenerów: tj.
cięcie, wycinanie i wykrawanie otworów, gięcie elementów kontenera
Opracowana technologia przewiduje zastosowanie cięcia termicznego laserowego z dokładnością +/-
0,1mm blach stalowych o maksymalnych wymiarach 2mx8m oraz cięcia wzdłużnego blach na ściany
kontenerów, co umożliwi zmniejszenie liczby elementów na jeden płaszcz ściany bocznej. Cięcie wzdłużne blach na kontenery będzie miało pozytywny wpływ na proces produkcyjny oraz na
parametry wytrzymałościowe wyrobów gotowych, przekładając się na mniejszą ilość spoin.
Z uwagi na zastosowanie różnych rodzajów stali w konstrukcji nowego kontenera, zakres tolerancji
niezbędny do uzyskania oraz jakość krawędzi konieczną do spasowania detali, zaplanowano
zastosowanie technologii ciecia termicznego przy pomocy lasera w technologii fiber.
Detale przygotowywane do montażu będą oznaczane wypustami i specjalnymi otworami
montażowymi, których zadaniem jest ułatwienie, podniesienie dokładności i przyspieszenie
późniejszego procesu montażu kontenera. 
2.4. przygotowanie elementów do montażu – etap produkcyjny, gdzie wykonywane będą
podzespoły, przekazywane następnie do zmontowania w gotowy wyrób; na tym etapie
będzie odbywało się przygotowanie wręg, drzwi, montaż drzwi na II wrędze, den kontenerów
i ścian, zaczepów bocznych i czołowych, pokryw i zaczepów
3. dział montażu kontenerów - dział będzie złożony ze stanowisk do montażu kontenerów
bramowych (2szt.) i do montażu rolkowych (3szt.), na których to stanowiskach będzie
wykonywany montaż kontenera z przygotowanych wcześniej podzespołów przed finalnym
zespawaniem;
Montaż kontenerów będzie przebiegał z zastosowaniem oznaczeń (wypustów i otworów
montażowych) wypalonych wcześniej na podzespołach kontenera, co pozwoli na znaczne
przyspieszenie, poprawę dokładności i wysoką powtarzalność.
Ze stanowisk montażowych kontenery będą odstawiane na miejsce wyznaczone do oczekiwania na ich
pospawanie lub bezpośrednio na stanowiska spawalnicze.
4. spawanie kontenerów - na tym etapie wykonywanie będzie spawanie zmontowanych kontenerów
na gotowo;
Spawane będzie wykonywane m.in. za pomocą zrobotyzowanego stanowiska do spawania
kontenerów, stanowiska do spawania kontenerów bramowych i stanowiska do kontenerów rolkowych.
Planuje się zastosowanie nowej mieszanki ochronnej w procesie spawania. Mieszanka ta powinna
ograniczyć ilość odprysków spawalniczych, a te które przywierają do podłoża powinny być łatwiej
usuwalne. Decyzja w tej sprawie zostanie podjęta po zbadaniu efektów spawania w warunkach
produkcyjnych. Zmiana koncepcji technologii spawania wyrobów wynika ze zmiany koncepcji
wykonania podzespołów oraz użycia długich blach do konstrukcji kontenerów. To przyczyni się do
zmniejszenia ilości spoin, które musi wykonać pracownik na stanowisku spawalniczym. Założenie
wykonania kompletnego podzespołu dennego na etapie prefabrykacji wyeliminuje proces
przewracania kontenerów na ich bok. Zwiększy to bezpieczeństwo pracy i przyczyni się do zwiększenia
wydajności. Założenie podzespołu drzwiowego powinno wpłynąć na usztywnienie kontenera w trakcie
spawania oraz wyeliminować proces ich prostowania. 
W pobliżu stanowisk spawalniczych zorganizowane zostanie stanowisko do przeprowadzania prób
szczelności kontenerów przez zalanie ich wodą i następnie wypompowanie wody do zbiornika
będącego elementem tego stanowiska.
5. śrutowanie kontenerów - będzie pierwszym etapem zabezpieczenia głównej konstrukcji
kontenera. Pospawane kontenery zostaną ostatecznie oczyszczone z zanieczyszczeń przez
śrutowanie do klasy Sa2,5 za pomocą zautomatyzowanej śrutownicy kabinowej. Po śrutowaniu
kontenery zostaną oczyszczone z resztek śrutu i pyłów znajdujących się na powierzchniach lub
w mechanizmach;
6. malowanie kontenerów - malowanie będzie się odbywało zgodnie z ustalonymi wymaganiami
nałożonymi w zakładzie lub oczekiwaniami klienta; przed malowaniem w kontenerach
przekazanych z procesu śrutowania zostaną wypędzlowane ostre krawędzie i spoiny,
a ewentualne wgłębienia lub wgniecenia zostaną dokładnie wypełnione; nowa technologia
zakłada wykorzystanie lakierowania elektrostatycznego, co pozwoli na zredukowanie strat
materiału malarskiego, ograniczenie zabrudzeń kabiny lakierniczej i filtracji, równomierne
rozłożenie materiału malarskiego na powierzchni kontenera i tym samym znaczną poprawę
jakości powłoki;
Malowanie kontenerów z zastosowaniem elektrostatyki pozwoli na osiągnięcie wysokiego
zabezpieczenia antykorozyjnego, równomierne rozłożenie grubości nakładanej farby i
zmniejszenie emisji LZO do środowiska.
7. kontrola techniczna.
Projekt nowej technologii przewiduje również nową organizację transportu
wewnątrzzakładowego. Do transportu mniejszych elementów pomiędzy stanowiskami roboczymi będą
stosowane wózki widłowe oraz sztaplarki. Ich ilość będzie zależała od rozmieszczę stanowisk
produkcyjnych oraz rozwiązania dróg transportowych. Głównymi urządzeniami transportującymi
ciężkie elementy będą opisane w opracowaniu suwnice natorowe.


* Własność intelektualna firmy PPH AMG Sp. z o.o. Kopiowanie, drukowanie, powielanie bez pisemnej zgody właściciela jest zabronione.